스크류 및 배럴 압출기를 선택할 때 고려해야 할 요소

스크류와 배럴은 적층 제조 공정에서 중요한 역할을 할 수 있는 두 가지 장비입니다. 성공적인 제품을 만들기 위해서는 두 구성 요소가 모두 필요합니다. 스크류와 배럴의 성능에 영향을 미치는 몇 가지 요소가 있습니다. 이러한 요소에는 고압, 배럴 정렬 및 윤활이 포함됩니다. 높은 압력은 배럴 마모 및 휘어짐을 유발할 수 있습니다.

압출기

스크류 및 배럴 압출기는 용도가 다양하며 다양한 크기와 재료로 제공됩니다. 그들은 종종 금속으로 만들어지며 플라스틱 압출기와 함께 사용할 수 있습니다. 이 압출기는 38CrMo에이lA(SACM 645), 42CrMo(AISI 4140), 40Cr 및 Fe 기반 합금을 포함한 여러 재료로 사용할 수 있는 단일 스크류 배럴로 설계되었습니다.

압출 공정 중에 폴리머를 배럴 안으로 밀어넣기 위해 스크류와 배럴이 회전합니다. 이 공정에는 스크류가 회전할 때 열에너지로 변환되는 에너지가 필요합니다. 단일 스크류 압출기의 구동력은 일반적으로 용융을 위한 80~9%이고 나머지는 가압 및 혼합에 할당됩니다. 그러나 배럴 히터는 주로 냉각 모드에 있기 때문에 일단 스크류가 회전하면 용융에 에너지를 거의 기여하지 않습니다.

유형

나사와 배럴은 플라스틱 생산 장치에서 발견되는 가장 일반적인 두 가지 유형의 기계 부품입니다. 이들 제품은 안정성이 높고 유지 관리가 최소화된 것으로 알려져 있습니다. 따라서 매우 비용 효율적이고 조달이 쉽습니다. 배럴이나 나사가 특정 용도에 적합한지 확인하려면 부품의 목적을 고려하십시오.

나사와 배럴은 다양한 재료로 만들 수 있습니다. 이러한 재료 중 일부는 마모로부터 최대한 보호하기 위해 텅스텐 합금으로 표면 처리되었습니다. 다른 것들은 표면 경화 및/또는 경화 처리되어 있습니다. 바이메탈 배럴 라이너도 사용 가능하며 비용/성능 이점을 제공합니다. 내부식성 향상을 위해 HIP 배럴에는 니켈이 풍부한 붕소 합금, 몰리브덴 또는 붕소화물 혼합물이 포함되어 있습니다.

크기

나사 및 배럴 크기는 올바른 작동을 보장하는 데 중요한 고려 사항입니다. 잘못된 크기는 생산 및 품질 관리에 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 더 작은 크기를 사용함으로써 절감되는 비용은 품질 저하로 인한 이익 손실로 인해 무효화될 수 있습니다. 기계에 적합한 나사 및 배럴 크기를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다.

L/D 비율(길이 대 직경 비율)은 나사의 작동 날개 길이와 외부 직경의 비율입니다. 작업 플라이트 길이는 나사가 전방 위치에 있을 때 피드 개구부의 앞쪽 가장자리에서 나사 플라이트의 앞쪽 끝까지 측정됩니다. L/D 비율은 ​​0.6 이상이어야 합니다.

측정

나사와 배럴 마모를 측정하는 것은 매우 중요할 수 있지만 대부분의 가공업체는 기계를 분해하고 나사와 배럴을 제거하는 것을 주저합니다. 휴대용 측정 장치를 사용하여 스크류와 배럴의 상태를 확인할 수 있습니다. 이 도구를 사용하면 나사와 배럴을 쉽게 비교할 수 있어 전체 시스템 성능을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

스크류 및 배럴 조립에서 공급 섹션은 처리할 재료를 수용하고 전달하는 원통형 영역입니다. 피드 섹션은 일반적으로 일정한 루트 직경과 채널 깊이를 갖습니다. 대부분의 나사에는 플라이트와 베어링의 교차점에 피드 포켓이 있습니다. 이 피드 포켓은 나사 및 배럴 어셈블리의 필수 부분입니다. 스크류 및 배럴 조립체는 반복 단위를 갖는 고분자량 유기 화합물인 폴리머를 포함할 수 있습니다. 폴리머는 두 개 이상의 모노머로 구성된 모노머(monomer)와 코폴리머(copolymer)로 구성됩니다.

대안

A 스크류 앤 바레 나는 회전 나사의 두 부분입니다. 그들은 강철로 만들어졌으며 내마모성 합금으로 라이닝되어 있습니다. 일반적으로 스크류 플라이트와 배럴 사이에는 0.005-0.010인치의 간격이 있습니다. 이 간격은 작은 나사의 경우 더 작고 큰 나사의 경우 더 큽니다. 더 꽉 끼는 것은 만들기가 너무 어렵고 비용이 많이 들며 열이 너무 많이 발생합니다. 일부 마모는 무해하지만 과열은 무해합니다.

생산 환경에서는 나사와 배럴을 정기적으로 검사하여 교체가 필요한지 확인하는 것이 합리적입니다. 이러한 부품을 육안으로 검사하면 문제를 조기에 식별하고 불필요한 가동 중지 시간을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 정기적인 육안 검사를 통해 기계의 다른 부분에 대한 스트레스를 줄이는 동시에 재료 낭비도 줄일 수 있습니다.