사출 성형 스크류 및 배럴 공차

사출 성형 공정에서는 배럴과 스크류의 공차를 고려하는 것이 중요합니다. 공차는 제품의 최종 품질을 결정하는 핵심 요소입니다. 사용하는 재료를 고려하는 것도 중요합니다. 소재가 최종 제품의 내구성과 강도에 큰 영향을 미치기 때문이다.

재료 선택

사출 성형 스크류 및 배럴에 적합한 재료를 선택하는 것은 중요한 결정입니다. 미적인 측면 외에도 고려해야 할 여러 가지 특성이 있습니다. 여기에는 재료 특성, 디자인 측면 및 기능적 요구 사항이 포함됩니다. 다음 가이드는 프로젝트에 가장 적합한 재료를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다.

고려해야 할 첫 번째 특성은 인장 강도입니다. 이 속성은 종종 평방 인치당 파운드로 측정됩니다. 이 속성은 귀하의 역할이 성공하는 데 매우 중요할 수 있습니다. 또한 부품을 파손하는 데 필요한 에너지의 양을 나타냅니다.

Izod 충격 테스트는 충격 저항을 결정하는 ASTM 표준 방법입니다. 이 테스트에서는 팔을 노치 샘플로 흔듭니다.

나사 디자인

사출 성형에 적합한 스크류 설계와 배럴 공차를 선택하는 것은 중요한 결정입니다. 이는 기계 성능과 생산 라인의 생산성 모두에 영향을 미칩니다. 부적절한 나사 설계 또는 부적절한 배럴 공차를 사용하면 부품이 너무 약해지거나 결함이 있거나 손상될 수 있습니다.

사출 성형은 왕복 스크류를 사용하여 열가소성 원료를 가열된 배럴에 공급하는 공정입니다. 그런 다음 재료는 체크 밸브를 통해 강제로 앞으로 이동합니다. 이는 재료를 샷 볼륨으로 밀어넣는 충돌을 생성합니다. 그런 다음 더 높은 온도로 가열됩니다. 사출 성형은 일반적으로 ±0.250mm 공차의 부품을 생산하는 데 사용됩니다.

전단율

사출 성형 스크류의 압력 변화를 정확하게 판독하는 것은 제품 품질을 달성하는 데 중요합니다. 이는 재료의 상대 점도와 충전 시간, 압력 변화를 평가하여 수행할 수 있습니다.

재료의 상대 점도는 상대 전단 속도에 따라 달라집니다. 전단율이 높을수록 점성 소산열이 더 많이 발생하여 용융 온도가 높아집니다. 그러나 모든 재료가 동일한 방식으로 높은 전단율에 반응하는 것은 아닙니다. 일부 재료는 결정성이 높아 더 높은 스크류 속도가 필요합니다. 비정질 재료와 같은 다른 재료에는 높은 전단율이 필요하지 않습니다.

중합체 블렌드의 특성에 대한 전단 속도의 영향을 조사하기 위한 실험이 수행되었습니다. 결과는 전단 속도가 점도에 영향을 미치는 반면 온도는 더 큰 영향을 미치는 것으로 나타났습니다.

나사 재구축

스크류 또는 배럴 공차를 재구축하는 경우 다양한 요인이 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 가장 중요한 것은 얼마나 많은 마모를 처리하고 있는지입니다. 일부 마모는 무해하지만 다른 마모는 문제가 될 수 있습니다. 마모의 심각도도 비용에 영향을 미칩니다. 과도한 마모를 처리하는 경우 나사를 다시 절단하거나 배럴을 재구성하거나 두 가지 모두를 수행하여 효율성과 생산량을 향상시킬 수 있습니다.

얼마나 많은 마모가 발생했는지 대략적으로 파악하려면 마모 테스트를 수행할 수 있습니다. 이를 통해 온도와 압력으로 인해 얼마나 많은 마찰이 발생하는지 알 수 있습니다. 점도 및 용융 밀도와 같은 요소를 사용하여 누출 속도를 결정할 수도 있습니다.

직경 마모 효과 예측

다양한 요인에 따라 사출 성형 스크류의 성능과 수명이 결정될 수 있습니다. 여기에는 수지의 점도, 스크류, 배럴 및 헤드의 크기, 사용된 재료의 품질이 포함됩니다.

일반적으로 숙련된 나사 제조업체는 마모 정도를 판단하고 나사를 새 것과 같은 상태로 수리할 수 있습니다. 이를 통해 시간과 비용을 절약하고 가동 중지 시간을 줄일 수 있습니다.

새롭게 최적화된 스크류는 수익성도 높일 것입니다. 나사를 재구축하는 비용은 일반적으로 나사를 교체하는 비용보다 적습니다.

누출 유량 계산기를 사용하여 마모의 심각도를 확인할 수 있습니다. 또한 누출로 인한 잠재적인 속도 손실을 추정하는 데에도 사용할 수 있습니다. 전체 클리어런스, 레이디얼 클리어런스, 용융 밀도 및 헤드 압력을 기반으로 계산을 수행할 수 있습니다.

현대적인 제조 방법

최신 제조방식을 사용하여 생산원가를 절감할 수 있습니다. 이 비용에 기여하는 주요 요인은 부품 설계의 복잡성, 툴링 작업량, 표면 마감입니다. 그러나 이러한 비용은 매우 다양합니다.

툴링 비용은 전체 생산 비용에 50-70% 영향을 미칠 수 있습니다. 소규모 제작의 경우 영향이 가장 큽니다.

사출 성형 부품의 제조 비용은 부품의 복잡성에 따라 달라지는 경우가 많습니다. 복잡한 세부 사항, 내부 또는 외부 스레드, 언더컷 수 등이 포함될 수 있습니다. 엄격한 공차가 필요할 때 이러한 비용은 급격히 증가합니다.

예상치 못한 가동 중지 시간을 방지하려면 적절한 PM 프로그램이 중요합니다. 또한 소규모 생산 실행의 정확성을 향상시킬 수도 있습니다.