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사출 성형은 일반적으로 플라스틱과 같은 재료를 녹여 기계로 금형에 주입하는 제조 공정입니다. 그만큼 사출 성형기에 나사를 조이다 용융된 재료를 가열하고 금형으로 운반하는 데 도움이 됩니다. 스크류의 디자인은 사출 성형 공정의 효율성과 품질에 중요한 요소입니다.
사출 성형 나사를 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다.
1. 재료: 성형되는 재료의 종류는 나사의 디자인에 영향을 미칩니다. 재료마다 녹는점과 흐름 특성이 다르므로 스크류는 이러한 특성을 효과적으로 처리할 수 있도록 설계되어야 합니다.
2. 가공 온도: 가공 온도는 재료가 금형에 주입되는 온도를 나타냅니다. 스크류는 기계를 통해 재료를 운반할 때 이 온도를 유지할 수 있어야 합니다.
3. 압력: 재료가 금형에 주입되는 압력은 나사 설계에 영향을 미칩니다. 더 높은 압력을 사용하면 금형을 더 빨리 채울 수 있지만 주의 깊게 제어하지 않으면 재료의 품질이 저하되거나 다른 문제가 발생할 수도 있습니다.
4. 체류 시간: 체류 시간은 재료가 사출 성형기의 배럴에서 소비되는 시간을 나타냅니다. 재료가 금형에 주입되기 전에 완전히 녹고 균질화되도록 체류 시간을 최적화하도록 스크류를 설계해야 합니다.
5. 용융 및 혼합: 스크류는 재료가 기계 배럴을 통해 이송될 때 재료를 효과적으로 녹이고 혼합하도록 설계되어야 합니다. 이는 일반적으로 특정 나사 형상 및 플라이트 구성을 사용하여 달성됩니다.
PVC 사출 성형 스크류 디자인
PVC(폴리염화비닐)는 사출 성형에 일반적으로 사용되는 플라스틱 소재입니다. 강도, 강성, 내후성이 우수하고 다양한 형상과 제품으로의 성형이 용이합니다.
PVC 사출 성형용 나사를 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다.
1. 녹는점: PVC의 녹는점은 특정 조성에 따라 약 220-270°C입니다. 스크류는 기계를 통해 재료를 운반할 때 이 온도를 유지할 수 있어야 합니다.
2. 체류 시간: PVC는 상대적으로 낮은 용융 온도를 가지며 사출 성형기 배럴에서 너무 많은 시간을 보낼 경우 품질이 저하될 수 있습니다. 재료가 금형에 주입되기 전에 완전히 녹고 균질화되도록 체류 시간을 최적화하도록 스크류를 설계해야 합니다.
3. 혼합: PVC는 사출 성형 공정 중에 분리되거나 분리되는 경향이 있습니다. 스크류는 균일한 최종 제품을 보장하기 위해 기계 배럴을 통해 이송될 때 재료를 효과적으로 혼합하도록 설계되어야 합니다.
4. 압력: PVC는 녹는점이 상대적으로 낮기 때문에 일반적으로 다른 재료에 비해 낮은 압력에서 주입됩니다. 스크류는 재료의 품질 저하를 초래하지 않고 금형을 효과적으로 채울 수 있는 적절한 수준의 압력을 생성하도록 설계되어야 합니다.
요약하면, 사출성형 스크류의 설계는 사출성형 공정의 효율성과 품질에 있어 중요한 요소입니다. 성형되는 재료의 특정 특성을 처리하고 다양한 공정 매개변수를 최적화하려면 신중하게 설계해야 합니다.
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