사출 성형에 대한 스크류 및 배럴 공차

사출 성형기를 조립하든, 아니면 단순히 유지 관리를 하든, 공정에 사용되는 다양한 스크류 및 배럴 공차를 잘 알고 있어야 합니다. 이러한 세부 사항을 알면 장비를 최대한 활용하고 장비에 대한 불필요한 스트레스를 방지하는 데 도움이 됩니다.

불균일 변형으로 인한 치수 차이

사출 성형 공정 중에는 성형 부품 간의 치수 차이에 영향을 미칠 수 있는 몇 가지 요인이 있습니다. 가장 중요한 요소 중 하나는 부품 생산에 사용되는 폴리머입니다. 다양한 폴리머는 성형 공정에 영향을 미치는 다양한 거동을 나타냅니다. 성형 부품의 특성이 저하되어 부품이 부서지기 쉽습니다. 이러한 성능 저하의 영향을 줄이는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

유리 강화 나일론 수지의 경우 높은 사출 속도가 필수적입니다. 속도를 높이면 용융 온도도 낮아질 수 있습니다.

용융물의 흐름 길이는 금형 캐비티의 벽 길이에 의해 제한됩니다. 유동 길이를 늘리기 위해 금형 온도를 높일 수 있습니다. 또한 냉각수의 온도도 조절할 수 있습니다.

열팽창 및 수축

사출 성형 과정에서 열팽창과 수축으로 인해 심각한 문제가 발생할 수 있습니다. 제어하지 않으면 이러한 영향으로 인해 고가의 구성 요소가 손상되고 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다. 또한 균일하지 않은 변형이 발생할 수 있습니다.

열팽창과 수축을 방지하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 여기에는 압력 안정성과 지지대 설계가 포함됩니다.

첫째, 나사는 열팽창을 보상하도록 설계되어야 합니다. 이는 나사의 매개변수를 변경하여 길이 대 직경 비율을 증가시킴으로써 달성됩니다. 또한 열팽창을 수용하기 위해 압출기의 길이를 변경하는 것도 포함됩니다.

바이메탈 배럴의 수명

부식성 재료를 처리하거나 필러를 추가해야 하는 경우 바이메탈 배럴을 사용하는 것이 좋은 선택입니다. 또한 제조나 건설을 위한 훌륭한 옵션이기도 합니다.

이것들 바이메탈 배럴 일반적으로 대부분의 유럽과 아메리카에서 사용됩니다. 티타늄이나 텅스텐과 같은 금속 탄화물을 기반으로 합니다. 이 합금은 내마모성이 매우 뛰어나며 내식성 매트릭스에 부유되어 있습니다.

바이메탈 배럴을 사용하면 생산성이 향상되고 새로운 산업 요구 사항을 충족하는 데 도움이 됩니다. 바이메탈 배럴의 작업 수명은 일반적으로 표준 질화 강철 배럴보다 3~5배 더 깁니다. 이러한 유형의 배럴은 매우 경제적이며 프로세스를 제어하는 ​​데 도움이 됩니다.

이젝터 핀 자국

사출 성형 공정 중에 성형 부품의 외부 표면에는 일반적으로 이젝터 핀 자국이 있습니다. 이러한 자국은 이젝터 핀이 성형 부품을 금형 밖으로 밀어내려고 할 때 발생합니다.

사출 성형 기계는 재료를 고속 및 압력으로 강제하도록 설계되었습니다. 이는 재료를 샷 볼륨으로 수집하기 위해 수행됩니다. 샷 볼륨은 재료가 금형 캐비티에 달라붙는 것을 방지하는 쿠션을 제공합니다. 그러나 재료를 오랜 시간 고압에 가하면 재료가 수축됩니다. 그러면 금형 캐비티에서 재료를 제거하기가 더 어렵습니다.

이중 날개 나사는 열 전달을 돕습니다.

사출 성형 나사에 플라이트를 추가하면 열 전달을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다. 추가 비행은 두 개의 평행 채널을 형성합니다. 채널의 부피는 작을 수 있지만 나사의 전체 부피는 증가할 수 있습니다. 이렇게 증가된 부피는 배럴 아래 부분을 냉각하는 데 사용될 수 있습니다.

일반적으로 압출기에서 열이 전달되는 세 가지 주요 방법은 스크류, 배럴, 펠릿입니다. 나사는 열의 가장 큰 부분을 제공합니다. 펠렛과 배럴은 마찰열을 발생시키는 데 도움을 주며, 이는 용융 과정에 크게 기여합니다.

구배 각도

사출 성형기의 설계 단계에서는 부품을 생산하는 최선의 방법을 결정하기 위해 많은 변수가 고려됩니다. 이러한 변수 중 일부는 부품 품질에 부정적인 영향을 주지 않고 변경될 수 있습니다. 그렇기 때문에 프로세스를 전체적으로 고려하는 것이 중요합니다.

스크류와 배럴은 사출 성형 작업의 성공에 큰 역할을 합니다. 예를 들어, 원하는 성형 부품을 생산하려면 나사가 충분한 속도로 회전해야 합니다. 공정 중에 플라스틱은 배럴을 통해 러너라고 불리는 채널을 통해 금형 캐비티로 흘러 들어갑니다. 이 채널은 기본 수지와 호환되는 재질로 만들어집니다.

파팅라인

사출 성형 공정 중에 재료는 부품 형성 캐비티에 고압으로 강제 주입됩니다. 이 압력은 캐비티의 양쪽에서 생성될 수 있습니다. 이 압력을 배압이라고 합니다. 전문가들은 배압이 기계의 최대 정격 사출 성형 압력의 20%를 초과하지 않는 것을 권장합니다.

사출 성형기의 스크류와 배럴은 공정에 중요합니다. 또한 사출 성형 제품의 파팅 라인 형성을 담당합니다.

분할선은 성형 부품의 둘레 주변 영역을 나타냅니다. 일반적으로 금형이 열리는 방향과 수직입니다. 파팅라인의 종류에는 수직파팅, 스프루파팅, 게이트마크, 이젝터핀마크 등이 있습니다.