스크류 길이와 사출 스트로크: 사출 성형의 핵심 요소

스크류 길이와 사출 스트로크는 성형 공정의 품질과 효율성에 큰 영향을 미치는 사출 성형기의 두 가지 중요한 매개변수입니다.

사출 성형기의 스크류 길이는 스크류 플라이트의 길이로 정의되는 반면, 사출 스트로크는 사출 공정 중 사출 캐리지가 이동하는 거리를 나타냅니다. 이 두 매개변수는 서로 연관되어 있으며 성형 공정의 다음 측면에 영향을 미칩니다.

용융 온도 균일성: 스크류 길이가 길수록 용융된 플라스틱의 혼합 및 균질화가 더 잘 이루어지고 온도 분포가 더욱 균일해집니다. 이는 점도가 높은 재료와 치수 공차가 엄격한 제품에 특히 중요합니다.

사출 압력: 스크류 길이가 길고 사출 스트로크가 짧을수록 사출 압력이 높아지며, 이는 벽이 두꺼운 복잡한 금형을 채우는 데 필수적입니다.

사출 속도 : 짧은 스크류 길이와 긴 사출 스트로크로 사출 속도가 빨라지며, 벽이 얇은 제품과 사이클 타임이 중요한 용도에 적합합니다.

스크류 길이와 사출 스트로크의 선택은 다음을 포함한 다양한 요인에 따라 달라집니다.

재료 특성 : 점도가 높은 소재는 스크류 길이가 길고 사출압력이 높으며, 점도가 낮은 소재는 스크류 길이가 짧고 사출속도가 빨라야 유리합니다.

제품 기하학: 벽이 두꺼운 복잡한 제품에는 더 높은 사출 압력이 필요하며, 이는 더 긴 스크류 길이와 더 짧은 사출 스트로크로 달성 가능합니다.

생산 요구 사항 : 대량 생산에서는 짧은 스크류 길이와 긴 사출 스트로크로 인해 사이클 시간 단축이 우선시될 수 있습니다.

업계 표준:

사출 성형 업계에서는 일반적으로 직경과 길이 대 직경 비율(L/D)이 서로 다른 세 가지 유형의 나사(A, B, C로 지정)를 제공합니다.

A-나사 : 작은 직경, 높은 L/D(22-25)로 PC, PMMA, 난연성 ABS 등 고점도 소재에 적합합니다.

B 나사 : 중경, 중L/D(20-22)로 PS, PP, PE 등 범용재질에 적합합니다.

C 나사 : 대구경, 낮은 L/D(18-20)로 PVC, PET, PBT 등 저점도 소재에 적합합니다.

스크류 배럴 선택

1. PA6/66/46/6T 특수 나사

압축비가 크고 백스톱이 정확하며 색상 혼합 효과가 좋고 공급량이 안정적이며 가소화 효율이 높고 배기 효과가 좋습니다.

일반적으로 가공에는 중간 또는 큰 직경의 나사가 사용됩니다. PA, PP, TPE 등 결정성 저점도 플라스틱의 성형에 효과적입니다. 일반 플라스틱 성형도 가능합니다.

2. PC/ABS 특수 나사

고합금강은 완전히 경화되어 높은 토크, 고압 충격 및 내마모성을 효과적으로 견딜 수 있습니다. 표면은 내식성을 높이기 위해 전기 도금되거나 질화 처리됩니다. 매끄럽고 기공이 없어 표면 접착력과 열화를 줄입니다. 세부적인 구조가 다듬어졌습니다. 연마 처리는 유지 효과를 효과적으로 방지할 수 있으며, 저전단 설계는 열 발생이 거의 없습니다.

일반적으로 소경, 중경 나사를 사용하므로 PC, ABS PC, PP-R, 난연성 ABS 등의 원재료 성형시 사용이 용이한 나사입니다.

큰 종횡비를 선택하세요. 공급 구간은 길고 균질화 구간은 짧으며 압축률은 적당합니다.

3. PMMA 특수 나사

고합금강은 완전 경화 처리에 사용되어 높은 토크와 고압 충격을 효과적으로 견딜 수 있습니다. 표면은 전기 도금 또는 경질 크롬 도금 처리되어 표면 접착 및 열화를 줄입니다. 가소화에는 균일성과 좋은 효과가 필요하며 색상 혼합이 좋아야 합니다. 동시에 낮은 전단력을 사용해야 합니다. 온도를 낮추고 원료 품질 저하를 방지하도록 설계되었습니다.

나사의 직경은 일반적으로 중간 직경으로 선택되지만 PMMA, PP-R, PC, ABS 및 색상 혼합 요구 사항이 있는 기타 재료를 성형하려는 경우에도 사용할 수 있습니다.