압출기 나사에 대한 최종 가이드

압출기 스크류의 기능은 스크류의 회전에 따라 고무재료가 점차 직선운동으로 변하게 하여 헤드쪽으로 밀어내고 몸체와 협동하여 압축, 열 발생, 연화 및 교반을 하며 고무재료를 혼합하는 것입니다. .

1 기본 지식

나사는 나사산과 실린더로 구성됩니다. 스크류의 중심선을 따라 긴 구멍이 있어 냉각수를 통과시킬 수 있습니다. 스크류의 꼬리 부분은 스러스트 베어링에 설치되어 스크류를 밀어내기 위해 고무를 압착할 때 발생하는 반력을 방지합니다.

나사의 직경은 몸체의 강철 슬리브의 내경보다 약간 작습니다. 즉, 나사의 직경과 강철 슬리브의 내부 표면 사이에 간격이 있어야 하며 간격은 일반적으로 다음으로 제어됩니다. 나사 직경의 0.002~0.004배. 간격이 너무 작으면 나사가 "보어를 쓸어버리고" 마모를 일으키고 심지어 나사가 끼이게 됩니다. 간격이 너무 크면 고무가 역류하여 압출량, 낮은 생산 효율성 및 제품 품질에 영향을 미칩니다.

2 나사의 나사산 특성

나사 깊이는 장비의 생산 능력과 직접적인 관련이 있습니다. 나사산 깊이가 클수록 특정 압력에서 더 많은 고무를 압출할 수 있습니다. 그러나 고무의 가소화가 어렵고 나사 강도도 좋지 않습니다. 나사의 나사산 깊이는 일반적으로 나사 직경의 0.18~0.25배로 조절됩니다. 나사산의 추진 표면은 나사 축과 수직이어야 하며, 추진 표면의 반대쪽 표면은 일정한 경사를 가져야 합니다. 인접한 스레드 사이의 축 거리를 피치라고 합니다. 고무 압출기의 나사는 일반적으로 거리가 같고 깊이가 다른 이중 나사산 나사입니다. 피치 사이의 볼륨은 다음과 같이 계산됩니다.

tgФ=L/πD

F=h(πD tgФ-e)여기서:Ф——나사 미는 표면의 반대쪽 표면의 경사

L——피치

D---나사 직경

e——실 볏 폭

F--피치 사이의 볼륨

나사산 폭은 일반적으로 스크류 직경의 0.07~0.1배이며, 그 중 소형 고무 압출기의 스크류는 더 큰 값을 가질 수 있고, 대형 고무 압출기의 스크류는 더 작은 값을 가질 수 있습니다. 실 크레스트 너비는 너무 작을 수 없습니다. 너무 작으면 크레스트의 강도가 너무 작습니다. 너무 크면 스레드 볼륨이 줄어듭니다. 출력에 영향을 미치고 마찰열로 인해 고무가 타는 원인이 됩니다. 나사산의 거리는 일반적으로 나사 직경과 같거나 약간 더 큽니다.

나사 머리에는 평면형, 반원형, 원추형의 세 가지 모양이 있습니다. 원추형 나사가 일반적으로 사용됩니다.

3 나사 길이-직경 비율

나사 길이-직경 비는 나사 길이 L과 나사 직경 D의 비율입니다. 나사 길이-직경 비가 클수록, 즉 나사 작동 부분이 길어질수록 고무의 가소성이 좋아지고 균일해집니다. 혼합할수록 고무에 가해지는 압력이 커지고 제품 품질이 좋아집니다. 그러나 나사의 길이가 길수록 고무가 타기 쉽고 나사 가공이 어려워지며 압출력이 높아집니다. 열간공급 고무압출기에 사용되는 스크류의 길이-직경비는 일반적으로 4~6배이고, 냉간공급 고무압출기에 사용되는 스크류는 일반적으로 길이-직경비가 8~12배이다.

길이 대 직경 비율 L/D

플라스틱 압출기는 압출 성형에 매우 다양한 플라스틱을 사용하며, 하나의 스크류로 모든 플라스틱을 성형할 수는 없습니다. 스크류는 원료의 특성에 따라 설계되어야 하며, 다양한 원료의 공통성을 최대한 고려하여 하나의 스크류가 동시에 여러 개의 플라스틱을 압출할 수 있어야 하며 이는 산업 생산에 경제적으로 의미가 있습니다. 나사 뒷부분의 역나사산은 누출을 방지합니다.

나사 길이 대 직경 비율 L/D, 나사 직경 D는 나사산의 외경을 나타냅니다. 나사의 유효 길이 L은 그림 3-14에 표시된 것처럼 나사의 작동 부분의 길이를 나타냅니다. 유효 길이는 나사의 전체 길이와 다릅니다. 길이 대 직경 비율은 나사의 유효 길이와 직경의 비율입니다. 초기 압출기 스크류의 길이 대 직경 비율은 12-16에 불과했습니다. 플라스틱 성형 가공 산업이 발전함에 따라 압출기 스크류의 길이 대 직경 비율이 점차 증가했습니다. 현재 일반적으로 사용되는 것은 15, 20, 25이며 최대값은 43에 달할 수 있다.

종횡비를 늘리면 다음과 같은 이점이 있습니다.

①. 스크류는 완전히 가압되어 제품의 물리적, 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.

②. 소재의 가소화가 잘되어 제품 외관 품질이 좋습니다.

③. 압출량은 20~40% 증가합니다. 동시에 종횡비가 큰 스크류의 특성 곡선은 기울기가 작고 상대적으로 평평하며 압출량이 안정적입니다.

④. 염화 비닐 분말 압출 튜브와 같은 분말 성형에 도움이됩니다.

그러나 종횡비가 커지면 스크류의 제작이 어려워지고, 스크류와 배럴의 조립이 어려워진다. 따라서 종횡비를 무한정 늘릴 수는 없습니다.

4 스크류 압축비

다양한 플라스틱이 요구하는 압축비는 고정되어 있지 않지만 범위를 가질 수 있습니다. 서로 다른 원료에는 서로 다른 압축비가 필요합니다. 예를 들어, 연질 폴리염화비닐 플라스틱을 압출할 때 입상재인 경우 스크류 압축비는 2.5~3인 경우가 많고, 분말 혼합물인 경우 압축비는 4~5가 될 수 있다. 스크류 압축비를 선택한다.

스크류 공급단의 첫 번째 피치의 부피와 배출단의 마지막 피치의 부피의 비율을 스크류 압축비라고 합니다. 압축비 계산식은 다음과 같습니다.

(S1-e)(D-h1)h1

나 = —————————

(S2-e)(D-h2)h2

어디에: S1 - 나사 공급 끝의 첫 번째 피치 mm

S2 - 나사 배출 끝의 마지막 피치 mm

h1 - 나사 공급 끝 부분의 나사 홈 깊이 mm

h2 - 나사 배출 끝 부분의 나사 홈 깊이 mm

D - 나사 mm의 직경

e - 나사산 피크의 폭 mm

스크류 압축비는 다음 방법으로 얻을 수 있습니다.

1. 피치가 변하고 나사 홈의 깊이는 변하지 않습니다.

2. 나사 홈의 깊이가 증가하고 피치는 변하지 않습니다.

3. 나사 홈의 피치와 깊이가 모두 변경됩니다.

대부분의 전선 및 케이블 공장에서는 등거리 및 동일 깊이의 나사를 사용합니다. 압축비 계산식은 다음과 같습니다.

나는 = h1/h2

압축비의 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 압축비가 클수록 고무의 밀도가 높아지고 표면이 부드러워집니다. 압축비가 너무 크면 고무와 나사의 반응이 커서 나사가 쉽게 부러집니다. 고무 압출기 스크류의 압축비는 일반적으로 다음과 같이 제어됩니다.

1.3:1 ~ 1.6:1.

또 다른 유형의 나사는 분리 나사입니다. 이 유형의 나사는 나사의 중간 부분에 나사산을 추가합니다. 스크류는 공급 섹션, 용융 섹션, 계량 섹션의 세 섹션으로 나뉩니다. 추가 나사산이 있는 중간 부분은 용융 부분이고, 공급 부분은 스크류의 공급 지점에서 추가 나사산의 시작점까지의 부분을 의미하며, 미터링 부분은 스크류의 머리 부분에서 나사산의 시작점까지의 부분을 의미합니다. 추가 스레드의 끝점.

압축률은 다음 방법으로 얻을 수 있습니다.

(1) 피치 변화(동일한 깊이와 동일하지 않은 피치). 이 구조의 장점은 압축비가 커도 스크류의 강도에 영향을 미치지 않는다는 점이다. 단점은 나사 가공이 어렵다는 것입니다. 나사 끝 부분의 나선 각도가 너무 작으면 재료 흐름이 원활하지 못하고 네스트가 생성되기 쉽습니다.

(2) 나사 홈 깊이 변화(동일한 피치와 동일하지 않은 깊이). 장점은 가공 및 제조가 쉽고 재료와 배럴 사이의 접촉 면적이 넓으며 열 전달 효과가 좋다는 것입니다. 단점은 강도가 크게 약해진다는 점이며, 긴 나사와 큰 압축비를 사용할 때에는 특별한 주의가 필요합니다.

(3) 나사 홈의 피치와 깊이가 모두 다릅니다(피치 및 깊이가 동일하지 않음). 적절하게 설계하면 이 나사는 가장 큰 장점과 가장 적은 단점을 얻을 수 있습니다. 실제 생산에서는 주로 가공 및 제조의 편의를 위해 등거리 및 불평등 깊이 나사가 가장 널리 사용됩니다.

5 나사 재질

나사는 내열성, 내마모성, 내마모성이어야 합니다. 따라서 나사를 가공할 때에는 반드시 열처리를 하여야 하며, 표면은 크롬도금 또는 질화처리를 하여야 한다. 일반적으로 사용되는 재료에는 45# 강철 또는 크롬-몰리브덴 알루미늄 합금강이 포함됩니다.

분할

압출기 스크류의 재료 이동은 세 부분으로 나누어 연구되므로 스크류 설계도 여러 섹션으로 나누어 수행되는 경우가 많습니다. 각 섹션은 연속 채널이기 때문에 실제 생산에서는 요구 사항을 충족할 수 있는 한 나사를 세 개의 섹션으로 나눌 필요가 없습니다. 실제로 일부 나사에는 두 개의 섹션만 있고 일부는 분할되어 있지 않습니다. 예를 들어 결정성이 좋은 나일론을 압출할 경우 피딩 구간과 균질화 구간만 존재한다. 연질 염화비닐 플라스틱을 압출하는 일반 스크류의 경우, 공급부와 균질화부로 구분하지 않고 모든 압축부를 사용 가능합니다.

나사의 분할은 경험을 통해 얻어지며 주로 재료의 특성에 따라 결정됩니다. 공급 부분의 길이는 나사 전체 길이의 0~75%일 수 있습니다. 일반적으로 말해서, 결정성 폴리머를 압출할 때 가장 길고, 경질 비정질 폴리머가 그 뒤를 따르고, 연질 비정질 폴리머가 가장 짧습니다. 압축부의 길이는 일반적으로 스크류 전체 길이의 50%를 차지하며, 물론 위에서 언급한 나일론과 연질 폴리염화비닐 플라스틱은 예외입니다. 폴리에틸렌을 압출할 때 균질화 구간의 길이는 전체 길이의 20~25%가 될 수 있습니다. 그러나 일부 열에 민감한 재료(예: 폴리염화비닐)의 경우 재료가 이 섹션에 너무 오래 머물지 않아야 하며 균질화 섹션은 생략될 수 있습니다. 일부 고속 압출기의 균질화 구간 길이는 50%입니다.

우리는 누구입니까?

우리는 배럴라이즈입니다. 우리는 전자를 공급하고 있습니다 압출 나사 우리는 현재 연간 총 70,000유닛을 업계에 공급하고 있습니다.